4-akse håndteringsrobot

4 Axis Handling Robot er en joint-type robot udviklet af Jinan Wanka Technology Factory til industriel automationshåndteringsscenarier.

Den 4-aksede mekaniske hånd har fire rotationsled, svarende til taljerotationen, stort armsving, lille armsving og håndledsrotation, og kan udføre operationer som materialegreb, transport, stabling og placering inden for et bestemt rumområde.

Sammenlignet med den 6-aksede mekaniske hånd har den 4-aksede mekaniske hånd en enklere struktur, lavere omkostninger og hurtigere hastighed og er særligt velegnet til gentagne håndteringsoperationer med lave krav til fleksibilitet.

Arbejdsproces

Operatøren indstiller transportvejen og handlingsparametrene gennem undervisningsenheden eller offline programmeringssoftwaren; den mekaniske arm fuldender automatisk grebet, transporten og placeringen af ​​materialer i henhold til det forudindstillede program; controlleren overvåger hver akses positioner og hastigheder i realtid for at sikre præcise og jævne bevægelser. Hele processen er stærkt automatiseret, og én person kan overvåge driften af ​​flere mekaniske arme samtidigt.

Produktets kernefordele

Kerneværdien af ​​den 4-akse håndteringsrobot ligger i at håndtere de tre største smertepunkter i fremstillingsvirksomheder: For det første "mangel på arbejdskraft" - det er vanskeligt at rekruttere og fastholde arbejdere til gentagne håndteringsstillinger; for det andet "arbejdsskaderisici" - manuel håndtering af tunge genstande fører til hyppige tilfælde af lændemuskelbelastning og skader; for det tredje "effektivitetsflaskehalse" - manuel håndtering er langsom og inkonsekvent, hvilket begrænser produktionslinjens samlede produktionskapacitet. Én 4-akset håndteringsrobot kan erstatte 2-3 manuelle handlere, og investeringsperioden er normalt inden for 6-12 måneder.

Sikkerhedsdriftsprocedurer

Den 4-aksede håndteringsmanipulator er en industrirobot, der involverer flere risikofaktorer såsom højhastigheds mekanisk bevægelse og håndtering af tunge objekter. Alle operatører, vedligeholdelsespersonale og ledere skal nøje overholde følgende sikkerhedsforskrifter:

1. Operatørkvalifikationer og uddannelse

Kun personale, der har modtaget træning fra Wanka Technology eller dennes autoriserede part og bestået vurderingen, må betjene dette udstyr. Operatører skal være bekendt med udstyrets struktur, ydeevne, betjeningsprocedurer, nødstopdrift og nødhåndteringsmetoder. Personale uden uddannelse er strengt forbudt at betjene udstyret. Det anbefales at gennemføre en sikkerhedsopfriskningstræning en gang hvert halve år.

2. Sikkerhedshegn og områdeisolering

Robotarmen skal fungere inden for en fysisk isoleret sikkerhedszone. Der skal monteres faste sikkerhedshegn eller beskyttelsesnet rundt om udstyret, og sikkerhedsbarrierer eller sikkerhedsdørlåse skal være udstyret. Højden på hegnet bør ikke være mindre end 1,5 meter, og der skal være en minimum sikkerhedsafstand på 500 mm mellem hegnet og robotarmens bevægelsesområde. Sikkerhedsdøren skal være sammenlåst med styresystemet - når døren åbnes, stopper robotarmen automatisk med at fungere.

3. Daglig opstartsinspektion

Før hver opstart skal operatøren udføre en omfattende sikkerhedskontrol: verificere, at bevægelsen af ​​hver akse af manipulatoren er jævn, og der ikke er nogen unormale lyde; kontroller, om boltene og forbindelsesdelene ved hver led er løse; bekræft, at endeeffektoren (vakuumkop eller griber) er i god stand og sikkert installeret; efterse for slid eller beskadigelse af kabler og luftslanger; sikre, at nødstopknappen fungerer korrekt, og at sikkerhedsgitteret fungerer normalt.

4. Programmerings- og fejlretningssikkerhed

Programmerings- og fejlfindingsfaserne er perioder med høj forekomst af ulykker. Operatører skal bruge undervisningsapparatet til at indstille banen i en langsom tilstand (normalt 10%-20% af den nominelle hastighed). Når du kører et nyt program for første gang, er det nødvendigt at bruge "single-step running"-tilstanden for at verificere hver linje en efter en. Det er strengt forbudt at køre det nye program ved fuld hastighed uden at bekræfte sikkerheden af ​​bevægelsesbanen.

5. Sikkerhedskrav under drift

Når den mekaniske hånd er i automatisk drift, må ingen komme ind i det indre af sikkerhedskabinettet. Operatører bør stå i sikkerhedsområdet for at overvåge udstyrets driftsstatus. Hvis der registreres unormal støj, vibrationer eller røg, skal nødstopknappen trykkes ned med det samme. Det er strengt forbudt at røre ved bevægelige dele, mens den mekaniske hånd er i drift.

6. Nødhåndtering

I nødstilfælde skal du straks trykke på den røde nødstopknap eller trække i sikkerhedsrebet. Alle bevægelser af udstyret stopper øjeblikkeligt. Nødstoppet kan ikke udløses, før fejlen er løst. Hvis du skal ind i kabinettet for vedligeholdelse, skal du afbryde hovedstrømforsyningen til udstyret og hænge en lås, hvor der står "Under vedligeholdelse, må ikke lukke kontakten".

7. Sikkerhed under vedligeholdelse

Inden der udføres vedligeholdelses-, rengørings- eller reparationsarbejde, skal hovedstrømforsyningen til udstyret afbrydes, det resterende lufttryk skal udløses, og et advarselsskilt skal hænges. Der skal anvendes passende værktøj og sikkerhedsudstyr under vedligeholdelsen. Efter udskiftning af endeeffektoren eller reparation af samlingskomponenterne, skal der udføres en lavhastighedstest uden belastning, før produktionen genoptages.

Kerne salgsargument

1. Struktur med høj stivhed, stabil og pålidelig til håndtering af tunge belastninger

2. Stort arbejdsområde, der dækker en bred vifte af operationsområder

3. Gentaget positionering med høj præcision, hvilket sikrer ensartet drift

4. Højhastighedsdrift, der reducerer cyklustiden betydeligt

5. Enkel programmering, hurtig implementering

6. Fleksibel tilpasning til forskellige sluteffektorer

7. Drift med lavt energiforbrug, hvilket reducerer driftsomkostningerne

8. Vedligeholdelsesfrit design, hvilket reducerer vedligeholdelsesomkostningerne

Anvendelsesområder og sager

1. Palletering og emballering

Case 1: En fødevareforarbejdningsvirksomhed i Konya, Tyrkiet (Tyrkiet)

Denne virksomhed leverer mel og kornprodukter i sække til Mellemøsten. Det kræver, at ca. 2.000 25 kg emballageposer stables hver dag. Tidligere brugte den manuel stabling, hvor 8 arbejdere arbejdede på tre skift. Arbejderne led hyppigt af lændemuskler, og personaleomsætningen var ekstrem høj. I 2024 blev Wanka 4 Axis Handling Robot (med en belastningskapacitet på 50 kg og et armspænd på 2.000 mm) introduceret, kombineret med transportbånds- og pallepositioneringssystemet, hvilket opnåede fuldautomatisk stabling. En mekanisk hånd erstattede 6 arbejdere, og stablingshastigheden steg fra 120 poser i timen af ​​manuelle arbejdere til 450 poser i timen af ​​den mekaniske hånd. Produktionsleder Ali Yilmaz kommenterede: "Programmeringen af ​​Wankas 4-aksede mekaniske hånd er meget enkel. Vores vedligeholdelsesteam mestrede alle operationer på kun tre dage. Investeringen blev inddrevet inden for 10 måneder. Arbejderne blev befriet fra anstrengende fysisk arbejde, og personaleomsætningen faldt også betydeligt."

Case 2: En drikkevarepåfyldningsvirksomhed i Warszawa, Polen (Polen)

Denne virksomhed leverer drikkevarer på flaske til europæiske supermarkeder. I slutningen af ​​produktionslinjen skal de fyldte flasker flyttes fra transportbåndet til pallerne. Tidligere krævede det fire arbejdere at arbejde på skift, og arbejdernes langvarige gentagne bøjebevægelser førte til hyppige erhvervssygdomme. Efter introduktionen af ​​Wanka 4-akse håndteringsrobotten (med en belastningskapacitet på 20 kg og et armspænd på 1500 mm), identificerer en robot, kombineret med et visuelt positioneringssystem, automatisk placeringen af ​​flaskedrikkevarer på transportbåndet og fuldender grebet og stablingen. Produktionschef Anna Kowalska sagde: "Udsættelsen af ​​Wankas 4-akse robot er meget hurtig. Det tog kun tre dage fra udpakning til produktion. Det, vi værdsætter mest, er stabiliteten og den lave fejlrate af udstyret - det har ikke haft nogen problemer i mere end et halvt års drift."

2. Materialepålæsning og aflæsning på maskinen

I industrier som metalforarbejdning og sprøjtestøbning kan 4-akse håndteringsrobotarme erstatte manuelt arbejde for at fuldføre læsse- og aflæsningsoperationer af procesudstyr. Robotarmen tager materialer fra lagerbeholderen → placerer dem i maskinen til forarbejdning → tager de færdige produkter ud → og placerer dem i det færdige produktområde i en fuldautomatisk cyklus, hvilket gør det muligt for maskinen at opnå "lights-off produktion".

Case 3: En sprøjtestøbningsvirksomhed i Ho Chi Minh City, Vietnam (Vietnam)

Denne virksomhed leverer plasthuse til elektronikindustrien og har 12 sprøjtestøbemaskiner. Tidligere var hver sprøjtestøbemaskine udstyret med én arbejder til at håndtere opsamling og trimning af dele, og arbejderne var konstant udsat for høje temperaturer, hvilket gjorde rekruttering ekstremt vanskelig. I 2024 introducerede vi Wanka 4-akse håndteringsrobotarme (med en belastningskapacitet på 5 kg og et armspænd på 800 mm), kombineret med brugerdefinerede gribere, for at opnå automatisk udsugning, køling og stabling af sprøjtestøbningsdele. En robotarm kan betjene 2 sprøjtestøbemaskiner, og der er kun brug for 2 inspektionsarbejdere til 12 sprøjtestøbemaskiner. Produktionsdirektør Tran Van Minh kommenterede: "Den 4-aksede robotarm har en simpel struktur og en lav fejlrate. Vores vedligeholdelsesteam kan nemt vedligeholde den. Det mest afgørende punkt er, at den løser vores mest besværlige rekrutteringsproblem."